Lagerflächen

Lagerflächen sind Teil des Produktionssystems

Eine Großküche benötigt nicht nur ausreichend Platz zum Kochen. Ein erheblicher Teil des Betriebs findet bereits davor statt: Waren werden angeliefert, kontrolliert, eingelagert, bereitgestellt und anschließend der Produktion zugeführt.

Deshalb sollte der Lagerbedarf aus dem tatsächlichen Betriebskonzept entwickelt werden.

Zu wenig Lagerfläche verursacht täglich Probleme – zu viel Lagerfläche kostet unnötig Fläche und Geld.

Der tatsächliche Bedarf entscheidet

Die notwendige Lagerfläche hängt nicht allein von der Anzahl der produzierten Essen ab.

Entscheidend sind beispielsweise:

Speisekarte → Produktionsmenge → Fertigungstiefe → Lieferintervalle → Verpackungsgrößen → Sicherheitsbestände → Versorgungssystem.

Eine Küche mit täglicher Warenanlieferung benötigt möglicherweise andere Lagerkapazitäten als ein Betrieb, der nur wenige Male pro Woche beliefert wird.

Unterschiedliche Lagerbereiche

Lebensmittel und Betriebsmittel stellen unterschiedliche Anforderungen an ihre Lagerung.

Je nach Küchenkonzept können beispielsweise Bereiche benötigt werden für:

Trockenlager → Kühllager → Tiefkühllager → Getränkelager → Non-Food → Reinigungsmittel → Verpackungen → Geschirr und Verbrauchsmaterial.

Diese Bereiche sollten nicht einfach in einer einzigen Gesamtfläche zusammengefasst werden.

Erst die Aufteilung zeigt, welche Lagerkapazität tatsächlich benötigt wird.

Speisekarte beeinflusst das Lager

Die geplante Speisekarte liefert wichtige Informationen über den Lagerbedarf.

Viele Tiefkühlprodukte benötigen andere Kapazitäten als eine Küche mit hohem Frischwarenanteil.

Auch Convenience-Produkte, Getränkesortiment oder selbst produzierte Komponenten beeinflussen die benötigten Flächen.

Damit besteht eine direkte Verbindung:

Speisekarte → Zutaten → Lieferform → Lagertemperatur → Lagermenge → Lagerfläche.

Lieferintervalle haben großen Einfluss

Wie häufig geliefert wird, beeinflusst den notwendigen Lagerbestand erheblich.

Wer täglich beliefert wird, benötigt möglicherweise geringere Vorräte.

Bei längeren Lieferintervallen müssen größere Mengen gleichzeitig eingelagert werden.

Deshalb sollte die Lagerplanung immer mit dem geplanten Beschaffungskonzept abgestimmt werden.

Nicht nur Quadratmeter rechnen

Ein Lager mit 20 m² kann sehr unterschiedlich nutzbar sein.

Raumform, Türpositionen, Regalabstände, Raumhöhe und Verkehrsflächen beeinflussen die tatsächliche Kapazität.

Deshalb sollte nicht nur die Bodenfläche betrachtet werden.

Entscheidend ist:

Wie viel Ware kann unter realistischen Bedingungen tatsächlich gelagert und erreicht werden?

Verkehrsflächen berücksichtigen

Regale benötigen Bedienflächen.

Waren werden mit Wagen, Rollcontainern oder anderen Transportmitteln bewegt.

Deshalb darf die gesamte Lagerfläche nicht vollständig mit Regalen zugestellt werden.

Ausreichende Verkehrs- und Rangierflächen gehören zur nutzbaren Lagerplanung.

Warenfluss kurz halten

Lager sollten möglichst sinnvoll zwischen Warenannahme und den jeweiligen Verbrauchsbereichen angeordnet werden.

Ein idealisierter Ablauf könnte beispielsweise lauten:

Anlieferung → Warenannahme → Lager → Vorbereitung → Produktion.

Je kürzer und eindeutiger dieser Weg ist, desto weniger interne Transporte entstehen.

Kühl- und Tiefkühllager

Gekühlte und tiefgekühlte Lebensmittel benötigen entsprechend geeignete Lagerbereiche.

Dabei ist nicht nur die Raumgröße entscheidend.

Auch Temperaturbereiche, Regalsysteme, Türöffnungen, Verkehrsflächen und der Warenumschlag müssen berücksichtigt werden.

Besonders wichtig ist die Frage:

Wie viele Produktionstage müssen gleichzeitig eingelagert werden können?

Cook & Chill verändert den Lagerbedarf

Bei Cook-&-Chill-Konzepten müssen nicht nur Rohwaren gelagert werden.

Auch bereits produzierte und rückgekühlte Speisen benötigen gekühlte Lagerkapazität.

Dadurch kann der Bedarf erheblich steigen.

Vereinfacht:

Tagesproduktion × vorgesehene Lagerdauer = zusätzliche Lagerkapazität.

Die tatsächliche Auslegung hängt selbstverständlich von Produkten, Behältern, Produktionssystem und hygienischem Konzept ab.

Regale richtig planen

Regalsysteme sollten auf die verwendeten Verpackungen und Behälter abgestimmt werden.

Kartonagen, Getränkekisten, GN-Behälter oder andere Gebinde benötigen unterschiedliche Regalabmessungen.

Auch die tatsächliche Greifhöhe und ergonomische Erreichbarkeit sollte berücksichtigt werden.

Ein Lager funktioniert nicht besser, nur weil möglichst viele Regalböden eingezeichnet werden.

FIFO und Warenrotation unterstützen

Eine sinnvolle Lagerorganisation sollte eine nachvollziehbare Warenrotation ermöglichen.

Ältere Ware sollte entsprechend dem betrieblichen Lager- und Hygienekonzept rechtzeitig verwendet werden können.

Eine übersichtliche Regalstruktur und klare Lagerzonen unterstützen diesen Ablauf.

Bodenlagerung vermeiden

Waren sollten entsprechend den hygienischen Anforderungen gelagert werden.

Eine geeignete Regal- und Lagerorganisation erleichtert gleichzeitig Reinigung und Kontrolle.

Auch deshalb sollte die notwendige Lagerkapazität realistisch geplant werden.

Verpackungen berücksichtigen

Mit jeder Warenlieferung gelangen auch Kartons, Folien, Kisten und andere Verpackungen in den Betrieb.

Diese benötigen zumindest kurzfristig Platz und müssen anschließend aus dem Warenfluss entfernt werden.

Deshalb besteht eine direkte Verbindung zwischen Warenannahme, Lagerung und Abfallwirtschaft.

Non-Food nicht vergessen

Ein häufiger Planungsfehler besteht darin, nur Lebensmittel zu betrachten.

Eine Großküche benötigt jedoch auch Platz für:

Geschirr → GN-Behälter → Reinigungsmaterial → Einwegartikel → Verpackungsmaterial → Serviermaterial → Ersatzteile und weitere Betriebsmittel.

Diese Dinge benötigen ebenfalls definierte Lagerplätze.

Reinigungsmittel getrennt betrachten

Reinigungs- und Chemieprodukte sollten nicht einfach gemeinsam mit Lebensmitteln gelagert werden.

Für sie müssen geeignete und entsprechend den Anforderungen organisierte Bereiche vorgesehen werden.

Damit wird verhindert, dass später improvisierte Lagerplätze in der Küche entstehen.

Lagerbestand kostet Geld

Ein großes Lager ermöglicht hohe Vorräte.

Hohe Vorräte binden jedoch Kapital und können das Risiko von Verderb oder Überlagerung erhöhen.

Deshalb sollte die Planung nicht darauf abzielen, möglichst große Lager zu schaffen.

Das Ziel ist ein passendes Verhältnis zwischen Versorgungssicherheit, Lieferhäufigkeit und Lagerbestand.

PKNZ + KI

Gerade die Lagerplanung eignet sich gut für digitale Berechnungen.

Aus Speisekarte, Portionszahlen und Lieferintervallen kann beispielsweise abgeleitet werden:

1.000 Essen → Zutatenmengen → Verpackungseinheiten → Lieferhäufigkeit → Lagerbestand → Kühl-/Tiefkühl-/Trockenlager → Flächenbedarf.

Anschließend können Varianten verglichen werden:

Lieferung täglich → geringerer Lagerbestand

gegenüber

Lieferung zweimal wöchentlich → größerer Lagerbestand.

KI kann außerdem überprüfen, wie sich Änderungen im Produktionskonzept auf die Lagerung auswirken.

Beispielsweise:

Mehr Cook & Chill → mehr gekühlte Fertigproduktlagerung.

Höherer Convenience-Anteil → veränderte Tiefkühl- und Trockenlagerkapazität.

Mehr Eigenproduktion → veränderte Rohwaren- und Zwischenlagerung.

Damit wird Lagerfläche nicht mehr nur geschätzt, sondern aus dem geplanten Betrieb nachvollziehbar abgeleitet.

PKNZ-Empfehlung

PKNZ empfiehlt, Lagerflächen nicht pauschal nach Quadratmetern festzulegen.

Zuerst sollte geklärt werden:

Was wird geliefert? → In welchen Mengen? → Wie oft? → In welcher Verpackung? → Bei welcher Temperatur? → Wie lange wird es gelagert? → Wo wird es anschließend benötigt?

Erst daraus entstehen die tatsächlich benötigten Lagerbereiche.

Ein gutes Lager ist nicht möglichst groß – sondern so dimensioniert und angeordnet, dass Waren zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und mit möglichst kurzen Wegen zur Verfügung stehen.